Proses içi denetim sırasında bulunan uygunsuzlukların ele alınması, ürün kalitesinin ve müşteri memnuniyetinin korunmasında çok önemli bir husustur. Proses içi denetim tedarikçisi olarak, duşlardan lityum pillere kadar farklı ürün türlerinde çeşitli uygunsuzluklarla karşılaştım. Bu blogda, bu sorunlarla etkili bir şekilde nasıl başa çıkılacağına dair bazı pratik stratejiler paylaşacağım.
Uygunsuzlukları Anlamak
Öncelikle uygunsuzlukların ne olduğu konusunda aynı fikirde olalım. Proses içi denetimde uygunsuzluklar, önceden belirlenmiş kalite standartlarından veya spesifikasyonlardan sapmalardır. Suyu eşit şekilde püskürtmeyen bir duş başlığı, titreyen bir ampul, bacakları eşit olmayan bir masa veya şarj tutmayan bir lityum pil gibi farklı şekillerde ortaya çıkabilirler.
Bizim sırasındaDuş MuayenesiÖrneğin su basıncının belirtilen aralıktan düşük olduğunu veya duş başlığının yüzeyinde çizikler olduğunu görebiliriz. Benzer şekilde,Işık MuayenesiUygunsuzluklar arasında yanlış renk sıcaklığı veya kablolarda kısa devre olabilir.
Temel Sebebin Belirlenmesi
Bir uygunsuzluk tespit edildikten sonraki adım, bunun neden olduğunu anlamaktır. Bu çok önemlidir çünkü yalnızca yüzey sorununu düzeltmek, sorunun tekrar oluşmasını engellemeyecektir. Kök neden analizi için kullanabileceğimiz 5 Whys yöntemi gibi çeşitli araç ve teknikler vardır.
Diyelim ki bir şey yapıyoruzMasa Denetimive bir masa tablasının çarpık olduğunu fark edin. Şunu sormaya başlıyoruz: "Masa tablası neden eğrilmiş?" Cevap şu olabilir: "Çünkü ahşap depolama sırasında yüksek neme maruz kaldı." Daha sonra "Ahşap neden yüksek neme maruz kaldı?" diye soruyoruz. Belki de depolama alanının yeterli havalandırmaya sahip olmamasından kaynaklanmaktadır. Bu "neden" sorusunu tekrarlayarak temel nedene ulaşabiliriz; bu durumda depolama tesisinde nem kontrol sisteminin olmaması söz konusu olabilir.
Herşeyi Belgelemek
Uygunsuzluklarla uğraşırken dokümantasyon çok önemlidir. Denetimin tarihi, saati, yeri, spesifik ürün ve uygunsuzluğun niteliği gibi ayrıntılar da dahil olmak üzere her bir bulgu kaydedilmelidir. Bu dokümantasyon gelecekteki denetimler ve kalite iyileştirme girişimleri için değerli bir referans görevi görmektedir.
Her bir uygunsuzluk için, bunu gidermek üzere atılan adımları da not etmeliyiz. Diyelim ki gerçekleştiriyoruzLityum Pil Denetimive bazı pillerin beklenenden daha düşük kapasiteye sahip olduğunu göreceksiniz. Parti numarasını, test sonuçlarını ve pilleri yeniden şarj etmek veya daha ayrıntılı analiz için üreticiye geri göndermek gibi gerçekleştirdiğimiz eylemleri belgeliyoruz.
Paydaşlarla İletişim
Uygunsuzlukların ele alınmasında etkili iletişim esastır. Bulduğumuz sorunlar hakkında üretim ekibi, kalite kontrol departmanı ve yönetim gibi ilgili paydaşlara bilgi vermemiz gerekiyor. Bu, herkesin aynı fikirde olmasını ve çözüm bulmak için birlikte çalışabilmesini sağlar.
Uygunsuzlukları iletirken açık ve öz olmalıyız. Kafa karıştırıcı olabilecek teknik jargon kullanmak yerine sorunları basit terimlerle anlatmalıyız. Örneğin, eğer bir şey yapıyorsakBisiklet Muayenesive frenlerin düzgün çalışmadığını tespit edersek şöyle bir şey söyleyebiliriz: "Bazı bisikletlerin frenleri bisikleti olması gerektiği kadar hızlı durdurmuyor. Bu, kullanıcılar için güvenlik tehlikesi oluşturabilir."
Düzeltici ve Önleyici Faaliyetlerin Alınması
Temel nedeni belirledikten ve uygunsuzlukları ilettikten sonra harekete geçme zamanı gelir. Düzeltici eylemler acil sorunu çözmeyi amaçlarken, önleyici eylemler gelecekte benzer sorunların ortaya çıkmasını önlemek için tasarlanmıştır.
Daha önce bahsettiğimiz çarpık masa durumunda düzeltici eylem, çarpık masa tablasının değiştirilmesi olabilir. Önleyici eylem ise depolama alanına nem alma cihazı yerleştirmek veya havalandırma sistemini iyileştirmek olabilir.
Düşük kapasiteli lityum piller için düzeltici işlem arızalı pillerin değiştirilmesi olabilir. Önleyici eylem, pil üretim süreci sırasında kalite kontrollerinin sayısının artırılması veya test ekipmanının iyileştirilmesi gibi kalite kontrol önlemlerinin sıkılaştırılmasını içerebilir.
İzleme ve Takip
Düzeltici ve önleyici faaliyetleri uyguladıktan sonra sorunların tekrarlanmayacağından emin olmak için durumu izlememiz gerekiyor. Bu, alınan önlemlerin etkinliğini doğrulamak için ek denetimler veya testler yapılmasını içerebilir.
Diyelim ki masa depolama alanına yeni bir nem kontrol sistemi uyguladık. Bölgedeki nem seviyelerini düzenli olarak kontrol edebilir ve yeni tabloları inceleyerek eğrilme sorununun çözülüp çözülmediğini görebiliriz. Uygunsuzlukların devam etmesi durumunda eylemlerimizi yeniden değerlendirmemiz ve daha fazla düzenleme yapmamız gerekebilir.
Sürekli İyileştirme
Uygunsuzlukların ele alınması yalnızca sorunların giderilmesiyle ilgili değildir; aynı zamanda onlardan öğrenmek ve sürekli iyileştirmeler yapmakla da ilgilidir. Uygunsuzluk raporlarından topladığımız verileri, eğilimleri ve iyileştirilecek alanları belirlemek için kullanabiliriz.
Örneğin, belirli bir ürün grubunda belirli bir tür uygunsuzluğun sürekli olarak meydana geldiğini fark edersek, bunun nedenini bulmak için daha derinlemesine bir analiz yapabiliriz. Daha sonra gelecekte benzer sorunların yaşanmasını önlemek için üretim sürecinde, kalite kontrol prosedürlerinde veya tedarikçi seçim kriterlerinde değişiklikler uygulayabiliriz.
Proses İçi Kontrol Hizmetleri İçin Bize Ulaşın
Üretim sürecinde ürünlerinizin kalitesini güvence altına almak isteyen bir üreticiyseniz sizinle konuşmayı çok isterim. Uygunsuzlukları ele almak en iyi yaptığımız iştir ve süreç içi denetim hizmetlerimizin ürün kalitenizi artırmanıza, maliyetleri azaltmanıza ve müşteri memnuniyetini artırmanıza yardımcı olabileceğinden eminim. Birlikte nasıl çalışabileceğimize dair bir görüşme başlatmak için satın alma ekibinizle iletişime geçin.
Referanslar
- Deming, BİZ (1986). Krizden Çıktık. Massachusetts Teknoloji Enstitüsü, İleri Mühendislik Çalışmaları Merkezi.
- Juran, JM ve Godfrey, AB (ed.). (1999). Juran'ın Kalite El Kitabı (5. baskı). New York: McGraw-Hill.
- Ishikawa, K. (1985). Toplam Kalite Kontrol Nedir? Japon Yolu. Englewood Cliffs, NJ: Prentice-Hall.
